– Alakulásunkkor mentek folyamatosan csődbe az ilyen profilú cégek, mert a nagyfelhasználók tönkrementek – mondja dr. Rácz Attila alapító igazgató. – Akkor csukott be a Csepel Művek, Ózd is, és akkor esett vissza a miskolci acélgyár termelése, a Dunaferrnél pedig erősen megcsappant a hagyományos termékek iránti igény. Tudtuk, hogy olyan termékeket kell gyártanunk már az induláskor, amelyek a korábbiak minőségét lényegesen túlszárnyalják, hogy csak speciális eljárásokkal, speciális termékkörrel lehetünk sikeresek. Első körben olyan monolit lándzsákat állítottunk elő, amelyek 6-7 perc helyett 100 percig bírták a terhelést, ráadásul ezeket nem kellett égetni, mert szárított termék volt. Ezen a technológiai alapon gyártottunk különböző alakos idomokat, közbenső üst kifolyó elemeket. A hagyományos gyártási eljárásokkal szemben a Refmon Zrt. technológiai eljárásai kevés energiát igényelnek, a termelés során pedig minimális mennyiségű hulladékanyag és égéstermék keletkezik. A jó minőség a felhasználónál hosszabb élettartamot eredményez, így a fajlagos tűzállóanyag-költség csökken. Úgy láttuk, hogy az acélipari megrendelések ingadozása miatt több lábon kell állni, ezért amerikai licenc alapján megkezdtük az üvegiparban használható termékek gyártását. A nanotechnológia legújabb eredményeit felhasználva pályázatot adtunk be azzal, hogy a projekt végén olyan új, piacra dobható termékkel rendelkezzen a cégünk, amivel növelni tudjuk az értékesítést. Ennek sikeres megvalósítását igazolja az a tény, hogy jelenleg 18 országba szállítunk, 70-80 vevőnk van. Az indulás évében 100 milliós forgalmunk volt, a válság előtti évben már elérte a 750 milliót, némi visszaesés után ezt az idén ismét el fogjuk érni.
Mennyit fordítanak kutatás-fejlesztésre?
– Folyamatosan fejlesztünk a saját laboratóriumunkban, és egyetemekkel is végeztetünk kutatásokat. Volt olyan év, amikor a bevételünk 17 százalékát kutatás-fejlesztésre költöttük, jelenleg négy százalék ez az arány. Alapvető stratégiánk, hogy fejleszteni kell, bármennyire is nehéz a gazdasági helyzet. Ezzel a felfogással sikerült a kezdeti acélipari termékeink és mára már hasonló súllyal bíró üvegipari termékcsalád mellett új kopásálló anyagok termelését is elindítani. Ezeket az anyagokat számos iparágban használják berendezések kopásvédelméhez. Legújabb fejlesztési eredményünk segítségével ma már az alumíniumolvasztás és az energetikai ipar területére is komplett berendezéseket tudunk szállítani. Elmondhatjuk tehát, hogy folyamatos fejlesztéssel számos olyan korszerű gyártási eljárással rendelkezünk, amelyek világviszonylatban is újak, mint például az alacsony cementtartalmú anyagok vibrációs slikker öntése, nyomásos öntés, infiltrációs gyártás, nanotechnológián alapuló szol-gél gyártás, valamint az „in situ” szilikátkémiai reakciókat felhasználó termékek előállítása.

Új, kopásálló termékek

Hogyan teremtették elő a fejlesztésekhez szükséges forrásokat?
– A jelentős saját ráfordítás mellett sikeresen pályáztunk régiós és központi forrásokra. Tavaly két projektet zártunk. A Baross régiós pályázat támogatásával fejlesztettük ki a nyomásos-öntéses technológia műveleteit és a hozzá tartozó speciális formaanyagokat, elsősorban a kopásálló és üvegipari termékekhez. A másik a Jedlik-pályázat volt, abban konzorciumi tagként vettünk részt, és az úgynevezett fémhab előállítására alkalmas öntőgéphez, gyártási próbákhoz készítettünk különböző tűzálló anyagokat, szerkezeti elemeket. A fémhabot úgy kell elképzelni, mint a szivacsot, csak alumíniumból van, el tudja nyelni az ütközési energiát; repülőgépeknél, űrhajóknál, rakétáknál szigetelő elemként használható.
Milyen fejlesztési terveik vannak?
– A nyomásos-öntés technológia alkalmazását akarjuk bevezetni, német partnerünkkel közösen tervezzük a kopásálló anyagok gyártásához lapok, kopásálló védőcsövek gyártását. Ehhez egy új üzemcsarnokot építünk itt, Mosonmagyaróváron. Jelenleg az üzem helyének megvételéről folynak a tárgyalások, és még az idén szeretnénk elkezdeni a beruházást.•